模具电镀化学镍工艺缺陷分析和解决办法

几乎在所有的模具电镀化学镍工艺中都会出现麻点较多，侧面及球面的镀层粗糙有白色颗粒，中央镀层与侧面、角部和R处严重不均，甚至角部、R处出现微细裂纹等问题。我们生产的模具质量与制件质量紧密相关。许多模具(如压铸模)的表面必须进行电镀，以提高其耐蚀性、耐磨性、抗氧化性及硬度等性能。模具电镀化学镍工艺是提高模具质量、延长模具寿命、清洁生产的良好选择。但是电镀的缺陷是我们发展生产的大难点。为了解决这一问题我们需要对产生问题的情况进行分析和讨论。

1.麻点      
麻点是镀层上的微小白色、黑色点状缺陷，形状多样，有些明显而规则，易发现，相对好控制；少量的肉眼“看不见”的，只能用仪器检查。 原因分析：模具基体的砂眼、气孔、点蚀、粘附物等不良引起；模具在喷砂时粘附砂粒，或砂质不良，或砂质被杂质、油、异物、尘埃等污染引起；模具在除油时粘附的乳化物、清洗时水中的杂质等；配液时使用的压缩空气、纯水及其管路、工具及环境中的杂质等污染引起；镀液、活化液中的未溶化的盐颗粒、酸化的电极金属物等均可引起麻点，直观可见。 而模具表面的有些薄层粘附物，经分析主要为模具电镀化学镍镀前污染砂质中的碳类化合物。它牢固，粘附力强逐渐会变成耐酸碱、抗振动的高粘度胶状物。在除油、清洗时不易去除，一旦疏忽，流入电镀工序，必然被镀层覆盖，肉眼不易发现，也无法弥补。

2.镀层粗糙 
原因分析：镀液基本组成是硫酸镍、柠檬酸钠、钨酸钠等，还有盐类、有机配合物等。试验发现：模具电镀的缺陷主要与镀液中的杂质含量有关。化学药品的纯度不高，镀液中的异物，镀液的频繁使用，使镀液中金属杂质Cu、Fe、Cr、Co含量超出了允许范围等，均可导致镀层粗糙、麻点增加及白色颗粒。

3.镀层厚度严重不均     
原因分析：模具电镀化学镍镀液使用较长时间后，镀层出现缺陷的几率增加，侧面及球面的白色颗粒，角部、R处的微细裂纹尤为明显。另外，模具的形状、结构、材料等也影响镀层的质量。    
对策：      
(1)喷砂前，检查、消除模具基体的砂眼、气孔、点蚀、粘附物等。      
(2)喷砂时先检验砂质，若有杂质、异物、油污等污染，应立即彻底更换。喷砂后及时清扫模具表面残存的砂粒及其它粘附物。      
(3)除油前先检验除油液表面，若有油状乳化剂聚集，应及时喷淋冲散；除油后模具表面若有油状乳化物粘附，必须清洗干净。      
(4)酸活化时要严格控制时间，避免模具过腐蚀；同时，控制好模具下槽深度，防止电极板、连接件等腐蚀。其腐蚀物会污染镀液，导致电镀不良      
(5)镀液配制时化学药品尽量纯度高，并及时分析杂质含量。另外，镀液要定时分析，过滤，并定期更换      
(6)根据模具结构形状，科学地设计合理的电流均衡板，可以有效抑制金属局部沉积过厚，保证镀层质量     
(7)在保证模具满足生产工艺的前提下，优化模具设计，特别有利于提高镀层质量。    
(8)及时补充阳极，修理附件，定期清理镀槽泥渣，并进行“三废”综合治理。 
(9)净化、保护工作环境，遵守工艺规程，加强操作人员责任心，避免环境、机械杂质进入镀液。

为了制作出完美的电镀产品，我们不断试验和改进模具电镀化学镍工艺，就是为了，能得到更多的客户的认可和购买我们的产品。净化、保护工作环境的前提下，生产出我们美观大方，且耐用实用的产品就是我们的一向宗旨，时刻不忘品质第一的先决要素，可持续发展为己任，共创模具发展的美好时代。